Pour fêter le lancement de notre nouveau site internet, nous avons voulu vous offrir cette petite vidéo décalée chez un poissonnier. Elle parle du pilotage des goulots d’étranglement pour garantir notre performance, dans un contexte industriel comme dans les services ou chez nos commerçants de quartier !

 

 

Le raisonnement inspiré de la TOC (Theory Of Constraints) est très simple : quel est le goulot d’étranglement pour générer plus de valeur ?  Dans le cas de notre poissonnier, il ne génère pas tout son potentiel chiffre d’affaire. Pire, il insatisfait des clients qui passent décidément trop de temps à attendre. Ces clients risquent de perdre l’habitude de venir, même à des heures où il n’y a pas d’attente ☹.

Une fois que vous avez répondu à cette question, il faut identifier les tâches à haute valeur ajoutée qui sont réalisées dans ce goulot et le libérer des tâches secondaires que d’autres ressources moins critiques, moins rares ou moins chères peuvent réaliser à sa place ( dans notre exemple la caisse, la réception de colis, les ajouts réguliers sur le présentoir ).

Vous aurez ainsi « dé-goulotté » votre capacité à créer de la valeur, c’est le début du cercle vertueux de la TOC qui est présenté classiquement en 5 étapes:

  1. Identifier la contrainte (ou le goulot)
  2. Exploiter la contrainte (bien l’utiliser à son maximum)
  3. Subordonner les autres processus au bon fonctionnement de la contrainte
  4. Elever la contrainte si nécessaire (ajouter de la capacité)
  5. Recommencer à l’étape 1 … Une contrainte … ca se déplace !

Pour vous aider à visualiser, voici 2 exemples basés sur des cas réels en compléments (attention la contrainte peut être très différente selon les cas !)

Analogie avec des exemples réels Dans la vidéo : 

Le Poissonnier TOCqué !

Exemple Logistique :

Un site logistique groupage / dégroupage / stockage

Exemple Industrie :

Usine de fabrication de pneumatiques 

1. Identifier la contrainte (ou le goulot) Le poissonnier La zone de picking : Manque d’emplacement de picking & certains SKU n’ont pas d’emplacement de relai Le four : le four est l’élément de process qui coute le plus cher et qui a la capacité la moins grande
2. Exploiter la contrainte (bien l’utiliser à son maximum) Libérer la charge de la caisse, des commandes, du remplissage du présentoir Eviter à tout prix les manquants, les mises en attentes, les recherches de palette en urgence (la préparation vocale, des chemins et outils optimisés sont bien sûr des acquis !) S’assurer du taux de panne très faible, de la maintenance en dehors des heures d’ouverture. S’assurer qu’il y a toujours des lots en attente devant le four
3. Subordonner les autres processus au bon fonctionnement de la contrainte Organiser le travail de l’alternant pour que le poissonnier puisse toujours servir sans s’arrêter Des-optimiser le travail des caristes qui doivent « casser » certaines palettes et les remettre en stock. Remplissage dans l’ordre des besoins et pas dans l’ordre qui « arrange » l’efficacité des caristes S’assurer que tous les processus amont du four sont sur-capacitaires pour éviter tout arrêt. Toute la supply chain et les promesses aux clients sont calées sur le rythme du four !
4. Elever la contrainte si nécessaire (ajouter de la capacité) Embaucher l’apprenti poissonnier ! Il connait la maison et pourra utilement vous seconder Densifier certains emplacement pour les SKU qui ont une rotation faible Dans notre cas, c’est difficile … il faut construire une nouvelle usine autour d’une nouvelle contrainte … le four !
5. Recommencer à l’étape 1 … Une contrainte … ca se déplace ! Il faudra penser à remettre une personne à la caisse et aux commandes lorsque le second poissonnier sera occupé 😊 Le picking n’est plus une contrainte … quelle est la suivante ? Le site est plein ? L’organisation des quais ? Le four restera et doit rester la contrainte « légitime » de cette usine mais attention aux tentations de fausses économies qui pourraient transformer une non contrainte … en goulot ! Quel dommage

 

De très nombreuses interventions d’Optim Ressources sont basées sur ces principes et apportent des solutions souvent simples et rapides à mettre en place pour retrouver des marges de manœuvre. Nous en avons bien besoin en ce moment non ? 😉

Bon visionnage de la vidéo et n’oubliez pas de vous balader sur notre nouveau site web, vous y trouverez d’autres informations sur nos savoir-faire, notamment sur notre page Excellence Opérationnelle.